近年來，能源巨頭國能神東煤炭集團聚焦高質(zhì)量發(fā)展，高起點、全方位加快煤礦數(shù)字化、智能化轉(zhuǎn)型，引領國內(nèi)煤礦掀起一場生產(chǎn)管理智能化革命。
采煤機有記憶，能根據(jù)煤層變化自動調(diào)整割煤高度;借助5G網(wǎng)絡，實現(xiàn)遠程割煤;煤礦設備接入礦山鴻蒙操作系統(tǒng)(以下簡稱“礦鴻”)，工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)技術挺進煤礦……記者在國能神東煤炭集團布爾臺煤礦看到，隨著人工智能技術的應用，原煤的生產(chǎn)方式令人耳目一新。
采煤機有了“記憶”
國能神東煤炭集團是全國首個原煤年產(chǎn)量超2億噸的能源巨頭，集團旗下的布爾臺煤礦，設計產(chǎn)能為2000萬噸/年，是一座現(xiàn)代化的特大型井工煤礦。近幾年，這座煤礦承擔起為神東煤炭集團數(shù)字化、智能化轉(zhuǎn)型探路的使命，按照“機械化換人、自動化減人、智能化無人”要求，正加快建設安全、高效、智能化煤礦。
沿著井下巷道，記者來到布爾臺煤礦的22207綜采工作面，“嗡嗡”的轟鳴聲頓時沖擊著耳畔，只見大型采煤機從幽暗的巷道深處駛來，裝滿截齒的“觸手”緊貼在煤層上，所到之處，原煤紛紛掉落，隨即被下方的傳送帶運了出去。
“過去，采煤機需要人駕駛，現(xiàn)在是自動的，而且有‘記憶’。”布爾臺煤礦綜采二隊隊長趙春光說起麾下的“神器”，如數(shù)家珍。
去年6月，神東煤炭集團內(nèi)蒙古區(qū)第一個復雜礦井自動化綜采工作面，成功在布爾臺煤礦投運。趙春光說，工作面安裝的“采煤機記憶自動割煤系統(tǒng)”，能全程自動記憶割煤。22207采煤工作面的煤層長302.8米，高3.2至3.7米不等，當煤層變化時，只需人工調(diào)整一次，采煤機即自動生成記憶，在割下一刀時何處需要抬高或降低，會自動調(diào)整割煤高度，一次性采全高。
采煤機每割一刀煤，工作面的液壓支護設備也會同步前移，過去這主要靠人工操作。如今應用了液壓支架自動跟機拉架系統(tǒng)，支護設備實現(xiàn)自動化支護。在此基礎上，隨著設備狀態(tài)在線監(jiān)測和智能分析系統(tǒng)、設備集中遠程控制系統(tǒng)、采煤機視頻追蹤監(jiān)控等一批智能化項目的建設，采煤智能工作面仍在不斷升級。
趙春光感慨地說，過去，采煤機司機和液壓支架工是設備操作工，勞動強度大，工作環(huán)境差。如今，他們搖身一變成為設備自動運行的監(jiān)護工，不僅勞動強度大大降低、安全性提高，由于工作時遠離產(chǎn)塵區(qū)域，還可以有效降低職業(yè)病發(fā)病率。
設備接入“礦鴻大腦”
9月14日，國家能源集團攜手華為公司聯(lián)合發(fā)布了礦山鴻蒙操作系統(tǒng)，標志著鴻蒙操作系統(tǒng)跨界進入煤礦領域，開啟了我國智能礦山建設的新征程，這一系統(tǒng)正是以神東煤炭集團為示范平臺。
布爾臺煤礦副礦長蘭云峰舉例說，布爾臺煤礦22208綜采工作面的液壓支架、通訊控制系統(tǒng)等230臺套主要設備，目前已經(jīng)接入系統(tǒng)，實現(xiàn)采煤機與支架、皮帶機等之間的數(shù)據(jù)智能交互。
“礦鴻”系統(tǒng)還應用于煤礦的主運輸巡檢機器人、變電所巡檢機器人、膠帶機控制器等主要作業(yè)及智能控制設備，作業(yè)人員與設備通過手機交互實現(xiàn)遠程操控，進一步提高了設備的智能化水平，達到了安全可信、自主可控的目的。
“采煤工作面、皮帶運輸、安全監(jiān)測……只要點開手機APP，煤礦各處的運行情況一目了然。”坐在辦公室里，礦長楊真對煤礦的生產(chǎn)管理情況盡在掌握。
5G技術的應用，則為布爾臺煤礦生產(chǎn)管理智能化提供了強大的網(wǎng)絡支撐。
走進布爾臺煤礦的控制指揮中心大廳，記者看到一塊塊顯示屏上，實時播放著煤礦各個環(huán)節(jié)的遠程監(jiān)控視頻，集控員按按鼠標，就可以對相關設備進行遠程控制。
從今年7月中旬起，布爾臺煤礦的22208綜采工作面、12201輔運掘進工作面等處完成5G網(wǎng)絡覆蓋，實現(xiàn)視頻上傳和采煤機數(shù)據(jù)上傳，為采掘工作面遠程控制割煤奠定通信基礎。8月底，布爾臺煤礦第五次復雜網(wǎng)絡環(huán)境下遠程割煤實驗成功，標志著采掘工作面5G技術應用進入穩(wěn)定運行階段。
無人則安 少人則安
布爾臺煤礦礦長楊真說，目前，該礦的3個綜采工作面均已實現(xiàn)智能化，形成了“一高兩低三增長”的發(fā)展格局：自動化率高，故障率、材料消耗持續(xù)降低，生產(chǎn)效率、直接工效和員工工資穩(wěn)定增長。
人工智能技術的應用，正讓這座特大型井工煤礦脫胎換骨。以22207綜采工作面為例，目前自動化率平均達90%，長期居于行業(yè)前列;故障率同比降低10%以上，直接工效和單產(chǎn)水平分別增長16%和4.5%，員工月工資則增長21%。
人工智能和數(shù)字技術的應用，還大大解放了生產(chǎn)力，提升了安全性和效益。
布爾臺煤礦通風隊瓦斯檢查員高啟強說，過去，安全管理靠人24小時實地檢測氧氣、瓦斯、應力等。如今，實現(xiàn)了全時段在線檢測，人去不了的地方，則用機器人檢測，安全快捷。
布爾臺煤礦綜采二隊現(xiàn)有59人，每個班8小時，可產(chǎn)原煤1.2萬噸。在啟動智能化改造之前，達到如此大的產(chǎn)量需要80多人。在人員減少的同時，采煤一線員工的素質(zhì)卻大幅提高，目前綜采二隊有研究生1名、本科生18名，大專以上學歷的占70%以上。
下一步，布爾臺煤礦將圍繞“建設復雜條件下安全、高效、綠色的特大型智能化礦井”目標，聚焦建設采煤工作面100%實現(xiàn)智能化、掘進工作面100%實現(xiàn)智能化、主運輸系統(tǒng)100%實現(xiàn)無人值守、主要安全態(tài)勢精準預警系統(tǒng)100%實現(xiàn)智能化等8個“100%”，最終達到全礦井一線、固定崗位、安控和應急救援無人化作業(yè)，實現(xiàn)煤礦全系統(tǒng)智能化，打造成為復雜條件下特大型煤礦智能化建設的典范。
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